Plus que jamais aux côtés des donneurs d’ordres de l’industrie pharmaceutique, FOSELEV PROCESS SOLUTIONS (filiale du groupe FOSELEV), pilotée par DAVID MARINO et spécialisée dans la conception et la mise en place d’unités et d’ensembles process a été choisie par LFB BIOMEDICAMENTS d’abord dans le cadre d’un premier projet puis d’un second, tous deux en lien avec la construction d’un site “Nouvelle génération” pour la production de médicaments dérivés du plasma à Arras.
Julien SALOMÉ, Ingénieur Projet sur le site d’Arras, nous a apporté de nombreuses précisions.
“LFB est un laboratoire biopharmaceutique français qui développe, fabrique et commercialise des médicaments dérivés du plasma sanguin, pour la prise en charge de patients atteints de maladies graves et souvent rares dans trois domaines thérapeutiques : l’immunologie, l’hémostase et les soins intensifs. Le LFB produit ses médicaments dérivés du plasma sur 2 sites industriels complémentaires en France. L’usine d’Arras fait l’objet de nombreux investissements en ligne avec les ambitions de croissance internationale du LFB. Ce site dont la capacité triplera la production du Groupe est destiné à produire à terme des immunoglobulines, de l’albumine et du fibrinogène“ précise Julien SALOMÉ.
A l’issue d’un processus de consultation poussé, FOSELEV PROCESS SOLUTIONS, parfaitement adaptée à la taille des lots que souhaitait confier le LFB a pu proposer toute son expertise du secteur pharmaceutique.
Si les premiers lots confiés à FOSELEV PROCESS SOLUTIONS consistaient à développer les infrastructures et les utilités, les suivants concernaient quant à eux des installations process comme notamment des ateliers de mise en forme pharmaceutique.
En tout et pour tout, les travaux se sont succédés durant 26 mois et ont été caractérisés par un niveau d’exigences très élevé.
L’industrie pharmaceutique doit répondre à des normes réglementaires strictes de qualité et de sécurité pour lesquelles FOSELEV PROCESS SOLUTIONS a pu développer tout son savoir-faire et accompagner le LFB dans un suivi qualité de haut niveau.
Cependant, LFB a dû également composer avec d’autres contraintes liées notamment à la situation sanitaire.
“Il a fallu s’adapter et revoir notre organisation afin de respecter des délais” souligne Julien SALOMÉ.
En effet, chaque étape est importante et les FAT (Factory Acceptance Test) encore plus.
“Dans notre cas, tout s’est déroulé comme nous l’avions prévu, nous n’avons pas eu de problématique majeure” ajoute-t-il.
Côté FOSELEV PROCESS SOLUTIONS, tout a été mis en œuvre pour accompagner au mieux le LFB, travailler en bonne intelligence et conserver une bonne dynamique.
Ainsi, le pilotage rigoureux et la gestion très sérieuse du projet dont a fait preuve FOSELEV ont été des qualités appréciées par le LFB qui devait également coordonner et gérer de nombreuses interfaces pendant ses travaux : “Cela a été un des enjeux majeurs, précise Julien SALOMÉ. Il a fallu coordonner 400 à 500 compagnons et ceci sans aucun incident Sécurité.”
Car le LFB place la Sécurité au centre du projet en développant un système sécurité organisé notamment autour de Challenges Sécurité et d’une vigilance accrue. “Nous avons trouvé chez FOSELEV, une vraie culture sécurité.” poursuit Julien SALOMÉ.
FOSELEV PROCESS SOLUTIONS a pu apprécier également la confiance que LFB a placé en ses compétences.
Les équipes de FOSELEV sont fières d’avoir participé à ce projet qui a constitué une très belle valorisation technique.
Au-delà de l’expérience acquise, FOSELEV a su apprécier les relations techniques et humaines avec le LFB.
“Cette manière de travailler ensemble, dans l’écoute, la transparence avec pour objectif commun la réussite, ça se cultive.” conclut Julien SALOMÉ.
La confiance du LFB s’est dernièrement renouvelée grâce à de nouveaux travaux confiés et notamment un projet portant sur un lot critique de stockage et de distribution de fluides pharmaceutiques soumis à qualification.
Une belle collaboration qui se poursuit y compris face aux défis à venir.
